该公司是汽车电子行业的领导者，随着业务快速发展，原有的仓储管理模式面临诸多挑战：物料存储分散、库存不准确、各系统数据不互通、物料配送与生产计划不同步等问题日益突出，严重影响了生产效率和响应速度。
为解决这些问题，公司决定部署数字仓储管理系统(DWMS)，通过智能原材料拉动系统(LDS)，集成APS、WMS、MES等六大系统数据流，实现从生产计划到物料配送的精准协同，提高供应链响应速度和准确性，降低库存成本。
供应链响应提升
物料配送响应速度提升40%，生产停线率下降65%
库存优化
库存准确率提升至99.9%，库存成本降低28%
人力成本降低
仓储操作人员减少30%，数据录入错误率下降90%
数据透明度
实现全流程数据可视化，决策效率提升50%
系统采用分布式架构，基于微服务设计，实现与企业现有APS、MES、ERP等六大系统的无缝集成。通过智能原材料拉动系统(LDS)，根据生产计划自动生成物料需求，指导仓库进行精准拣货和配送，实现生产与仓储的高效协同。系统支持条码/RFID识别、AGV对接、电子看板等物联网技术，实现全流程自动化和数据可视化。
实现与APS、MES、ERP等六大系统的深度集成，打破信息孤岛，构建完整的数字供应链体系，确保数据的实时性和一致性，为决策提供全面数据支持。
基于生产计划和实时库存数据，通过智能算法自动生成物料拉动指令，实现从生产计划到物料配送的全流程自动化，提高供应链响应速度和准确性。
实现与AGV、自动化立体仓库、智能分拣设备的无缝对接，通过统一调度平台实现设备间的协同作业，提高仓储自动化水平和作业效率。
通过BI分析平台和可视化看板，实时展示库存状态、物料流动、设备利用率等关键指标，为管理层提供数据驱动的决策支持，持续优化供应链绩效。
深入调研该公司供应链管理现状与痛点，梳理业务流程，明确系统需求与目标，设计系统架构与集成方案，制定详细实施计划。
基于标准产品进行定制开发，完成智能拉动系统(LDS)核心功能开发，实现与APS、MES、ERP等六大系统的接口开发与集成测试。
完成历史库存数据清洗与迁移，实现与AGV、自动化立体仓库等智能设备的对接与调试，确保系统与设备协同工作。
开展系统操作培训与管理员培训，编制操作手册与维护手册，制定上线方案与应急预案，完成系统试运行与正式上线。
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